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一、精益生產(chǎn)方式概述

精益生產(chǎn)方式原自于“豐田生產(chǎn)方式”。其是指以顧客需求為拉動，以消滅浪費和快速反應(yīng)為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取最佳的運作效益和提高對市場的反應(yīng)速度。其核心就是精簡，通過減少和消除產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理和服務(wù)中一切不產(chǎn)生價值的活動（即浪費），縮短對客戶的反應(yīng)周期，快速實現(xiàn)客戶價值增值和企業(yè)內(nèi)部增值，增加企業(yè)資金回報率和企業(yè)利潤率。

企業(yè)的目標(biāo)就是在持續(xù)不斷的提供客戶滿意產(chǎn)品的同時，追求最大化的利潤。在當(dāng)前很多企業(yè)面臨多品種小批量的情況下如何有效的滿足客戶同時低成本的生產(chǎn)的困境。

精益生產(chǎn)方式綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點，力求在生產(chǎn)系統(tǒng)中實現(xiàn)多品種少批量高質(zhì)量低成本的生產(chǎn) 。為了實現(xiàn)精益，許多改進工具及技術(shù)已廣泛運用，如價值流分析、看板（拉動系統(tǒng)）、快速換型換線、均衡生產(chǎn)、單件流、5S、TPM等等?！?/span>

二、精益生產(chǎn)方式的優(yōu)點

提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率；

·縮短生產(chǎn)周期，提高企業(yè)對顧客需求的應(yīng)變能力；

·縮短企業(yè)資金運轉(zhuǎn)周期；

·降低庫存，提高庫存周轉(zhuǎn)率；

·提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低運作成本；

·加強了一個看流生產(chǎn)方式的運做；

·減少生產(chǎn)中不必要的浪費。

三、精益生產(chǎn)方式特點

1、逆向的思維方式

在很多問題上倒過來看，倒過來干，整個思維變化跟我們原來的觀念是根本不一樣的，我們原來認(rèn)為銷售是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的終點，精益生產(chǎn)方式卻偏偏把銷售說成是起點，而且把用戶看成是生產(chǎn)制造過程的組成部分，精心收集用戶信息，并作為組織生產(chǎn)，開發(fā)新產(chǎn)品的依據(jù)，精益生產(chǎn)方式一改傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的“推動式”為“拉動式”由后道工序向前道工序，一道一道工序拉。過去我們總認(rèn)為超量超前生產(chǎn)是好事。卻說它是無效勞動，是浪費。因而推行精益生產(chǎn)方式，在技術(shù)和方法上并不難，難就難在思想觀念的轉(zhuǎn)變上。

2、逆境中的拼搏精神

精益生產(chǎn)方式給我們提供了這樣一個典范，就是一個弱者如何戰(zhàn)勝一個強者，一個窮國、一個落后的企業(yè)如何戰(zhàn)勝一個富國，一個先進的企業(yè)，這是競爭的產(chǎn)物，是在逆境中拼搏和開創(chuàng)出來的新路子。豐田到美國學(xué)習(xí)是1950年二戰(zhàn)以后，日本是個戰(zhàn)敗國，實力較差，豐田公司當(dāng)時還是一個很落后的小廠，13年轎車?yán)塾嫯a(chǎn)量還不到美國魯奇工廠一天產(chǎn)量的40%。在高低差別如此懸殊的條件下，他們卻敢于提出要趕上美國，走出一條自己的新路子，并且經(jīng)過20多年的努力，終于把理想變?yōu)楝F(xiàn)實。在逆境中成長、前進是事物發(fā)展的普遍規(guī)律，要居安思危，把危機看成機遇，無論在逆境或是順境的情況下都要自覺地不屈不撓地去拼搏，才能把精益生產(chǎn)方式真正學(xué)習(xí)到手。

3、無止境的盡善盡美的追求

精益生產(chǎn)方式與大量生產(chǎn)方式在思維方法上的根本差別在于對企業(yè)經(jīng)營目標(biāo)無止境的盡善盡美的追求，這是精益生產(chǎn)方式優(yōu)于大量生產(chǎn)方式的精神動力。大量生產(chǎn)廠家、企業(yè)為自己建立了一個有限的目的：可以容忍一定的廢品率、最大限度的庫存，系列范圍很窄的標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)品等，認(rèn)為提高要求，其投入產(chǎn)出比在經(jīng)濟上是不劃算的。而精益生產(chǎn)廠家則把目標(biāo)確定在盡善盡美上，低成本、無廢品、零庫存和產(chǎn)品多種多樣。當(dāng)然，沒有一個生產(chǎn)廠家曾經(jīng)達到這樣理想的境地。但是，這種無止境的對盡善盡美的追求，促使人們?nèi)ゲ粩嗵剿?，不斷奮斗、創(chuàng)造了許多大量生產(chǎn)方式條件下難以想象的奇跡。

四、與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的優(yōu)勢

與大量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

1、所需人力資源--無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，最低能減至1/2；

2、新產(chǎn)品開發(fā)周期—最低可減至l/2或2/3；

3、生產(chǎn)過程的在制品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1/10；

4、工廠占用空間—最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2；

5、成品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4；

精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應(yīng)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。

五、精益生產(chǎn)終極目標(biāo)

“零浪費”為精益生產(chǎn)終極目標(biāo)，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面，目標(biāo)細(xì)述為：

(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(Products·多品種混流生產(chǎn))

將加工工序的品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時間浪費降為“零”或接近為“零”。

(2)“零”庫存(Inventory·消減庫存)

將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。

(3)“零”浪費(Cost·全面成本控制)

消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現(xiàn)零浪費。

(4)“零”不良(Quality·高品質(zhì))

不良不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance·提高運轉(zhuǎn)率)

消除機械設(shè)備的故障停機，實現(xiàn)零故障。

(6)“零”停滯(Delivery·快速反應(yīng)、短交期)

最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現(xiàn)“零”停滯。

(7)“零”災(zāi)害(Safety·安全第一)

六、精益生產(chǎn)推進邏輯

1、識別價值流

價值流是使一個特定產(chǎn)品通過任何一項商務(wù)活動的三項關(guān)鍵性管理任務(wù)時所必須的一組特定活動。這三項任務(wù)是：在從概念設(shè)想，通過細(xì)節(jié)設(shè)計與工程，到投產(chǎn)的全過程中的解決問題的任務(wù)；在從接受訂單到制定詳細(xì)進度到送貨的全過程中的信息管理的任務(wù)；在從原材料制成最終產(chǎn)品，送到用戶手中的物質(zhì)轉(zhuǎn)化任務(wù)。確定每個產(chǎn)品的價值流是精益生產(chǎn)的第二步。

特別是，價值流分析幾乎總能顯示出沿價值流的三種活動方式：(1)有很多明確的創(chuàng)造價值的步驟；(2)有很多雖然不創(chuàng)造價值，但在現(xiàn)有技術(shù)和生產(chǎn)條件下不可避免的其他步驟(我們稱之為一型浪費)；(3)還有很多不創(chuàng)造價值而且可以立即去掉的步驟(我們稱之為二型浪費)。

如果用這種方法去檢驗我們的生產(chǎn)過程，你就會發(fā)現(xiàn)，原來在我們習(xí)以為常的生產(chǎn)方式當(dāng)中，竟然存在如此多的浪費，更為重要的是：我們對此還是一無所知。

現(xiàn)代社會，企業(yè)的外購項目逐漸增加而自制項目逐漸減少，真正需要做的是有共同利益的各方面自愿組成聯(lián)合，一起查看被分裂開的價值流。這種聯(lián)合要檢驗每一個創(chuàng)造價值的步驟，而且要持續(xù)到產(chǎn)品的最后。

2、價值流流動

這是精益生產(chǎn)中最精彩的階段：要使保留下來的、創(chuàng)造價值的各個步驟流動起來。而多數(shù)管理者仍然認(rèn)為，各種活動都應(yīng)該按照類型分組，以便能夠有效的運作也易于管理。

在汽車制造業(yè)，亨利·福特和他的助手們是最先認(rèn)識到流動潛力的人。1913年，福特把轎車總裝生產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)檫B續(xù)流動生產(chǎn)，使福特的T型車的總裝工作量減少了90%。同樣，福特把這種原理應(yīng)用到其他生產(chǎn)過程，由此大大提高了整個生產(chǎn)過程的生產(chǎn)率。但是，福特只是發(fā)現(xiàn)了特例，而真正的挑戰(zhàn)在于：在少量生產(chǎn)時期創(chuàng)造連續(xù)流動。

精益的方法是要重新定義職能、部門和企業(yè)的作用，使他們能對創(chuàng)造價值做出積極的貢獻；是要說明價值流上每一點的員工真正需要，因此，使價值流動起來才真正符合員工的利益。這不僅要求為每種產(chǎn)品建立精益企業(yè)，還應(yīng)該重新思考傳統(tǒng)的企業(yè)、職能、職業(yè)，重新考慮精益戰(zhàn)略的發(fā)展。

3、顧客拉動

從“部門”和“批量”轉(zhuǎn)化到“生產(chǎn)團隊”和“流動”，第一個可見的效果是：從概念投產(chǎn)、銷售到送貨以及原材料到用戶所需的時間大大的減少了。引進了流動以后，需要幾年才能設(shè)計出來的產(chǎn)品，在幾個月內(nèi)就可以完成；需要若干天才能辦完的訂貨手續(xù)，幾小時就可以辦完。而且精益系可以使正在生產(chǎn)的所有產(chǎn)品進行任意組合，所有改變了的需求可以及時得到滿足。

精益生產(chǎn)的這種做法能從庫存量下降和投資回收速度加快中節(jié)省下大量的資金。它確實是一個革命性的成就。因為，一旦有了在客戶需要的時候就能設(shè)計、排產(chǎn)和制造出用戶真正需要的產(chǎn)品的能力，就意味著你可以拋開銷售預(yù)測，直接按用戶告訴你的實際要求生產(chǎn)就行了。這就是說，你可以讓用戶從你那里按照需求拉動產(chǎn)品，而不是把用戶不想要的產(chǎn)品硬推給用戶。

4、盡善盡美

當(dāng)各種組織開始精確的確定價值、識別出整個價值流、使得特定產(chǎn)品創(chuàng)造價值的各個步驟連續(xù)流動起來并且讓用戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。它表現(xiàn)為，在提供出一個比以往都更加接近用戶真正需要的產(chǎn)品時，人們也在無止境地不斷減少付出的努力、時間、場地、成本和錯誤。突然之間，盡善盡美，這個精益思想的第五原則，看起來就不象是一種胡思亂想了。

為什么會是這樣呢？因為上述四個原則在良性循環(huán)中相互作用。讓價值流動得快一些總能暴露出價值流中隱藏的浪費。你越是使勁拉動，阻礙價值流動的障礙就越會顯現(xiàn)出來，從而也就能將他們排除。專職產(chǎn)品團隊直接與用戶對話，總能更精確地確定價值，并且也常常能學(xué)到增進流動和拉動的各種方法。

追求盡善盡美的最重要的驅(qū)動力就是透明度。在精益系統(tǒng)中的每個人，從分包商、第一層供應(yīng)商、組裝廠、批發(fā)商、用戶到員工，都可以看到所有的事，因而易于發(fā)現(xiàn)創(chuàng)造價值的較好方法。而且，員工做出的改進幾乎立刻就可以得到積極的反饋。這正是精益工作的關(guān)鍵特征，也是對不斷努力尋求改進的強有力促動。當(dāng)員工開始從產(chǎn)品開發(fā)、接單和生產(chǎn)流程中能夠得到及時的反饋，能夠看到顧客滿意時，傳統(tǒng)管理中大部分的“胡蘿卜加大棒”的方法也就不必要了。

5、趕快行動

當(dāng)我們具備了精益的理念，向精益轉(zhuǎn)型就成為擺在我們面前的最重要的目標(biāo)，這也是最具難度的一步。

首先從克服現(xiàn)存于灰域組織中的惰性開始起步。為了迅速產(chǎn)生使你的機構(gòu)不能小視的效果，你需要一位變革代理人，還需要掌握精益知識的精髓（也可由多人掌握），以某種類型的危機作為變革的杠桿、畫出一個價值流圖，堅定對你的創(chuàng)造價值的活動迅速進行徹底改善的決心。