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一、豐田精益生產(chǎn)模式介紹

 　豐田精益生產(chǎn)方式(TPS-Toyota Production System)是由日本豐田汽車公司的副社長(zhǎng)大野耐一創(chuàng)建的，是豐田公司的一種獨(dú)具特色的現(xiàn)代化生產(chǎn)方式。它順應(yīng)了時(shí)代的發(fā)展和市場(chǎng)的變化，其間經(jīng)歷了20多年的探索和完善，逐漸形成和發(fā)展成為一套完整的生產(chǎn)管理技術(shù)與方法體系。

 　豐田汽車公司最早引起世界注目的是在20世紀(jì)80年代，當(dāng)時(shí)情況明顯顯示，日本企業(yè)及其產(chǎn)品的品質(zhì)和效率確有獨(dú)到之處，日本制造的汽車比美國(guó)汽車耐用，需要的維修明顯較少。到了20世紀(jì)90年代，更明顯的跡象顯示，相較于其他日本汽車制造商，豐田汽車公司顯然更突出。這并非指它的汽車設(shè)計(jì)或性能令人贊嘆（盡管這是事實(shí)，豐田車開起來(lái)流暢順手，其設(shè)計(jì)也多半非常精致），而是豐田汽車的工程與制造模式實(shí)現(xiàn)了令人難以置信的流程與產(chǎn)品的一致性。豐田的汽車設(shè)計(jì)更快速，可靠性更高，同時(shí)，即使在日本汽車業(yè)勞動(dòng)力工資水準(zhǔn)相對(duì)較高的情況下，豐田仍然得以維修極具競(jìng)爭(zhēng)力的汽車制造成本。令人印象深刻的另一點(diǎn)是，每當(dāng)豐田出現(xiàn)明顯弱點(diǎn)、似乎將不敵競(jìng)爭(zhēng)時(shí)，它總是能奇跡般地解決問(wèn)題，并且以更強(qiáng)壯之勢(shì)卷土重來(lái)。

 　豐田生產(chǎn)方式使得豐田汽車在全世界獲得成功。筆者認(rèn)為：從更高的意義上說(shuō)，豐田生產(chǎn)方式代表了一種崇尚創(chuàng)新的企業(yè)文化和企業(yè)精神，豐田生產(chǎn)方式是一場(chǎng)意識(shí)革命。

二、從降低成本并且保證高質(zhì)量中尋求自身優(yōu)勢(shì)

 　豐田生產(chǎn)方式特點(diǎn)就是為了實(shí)現(xiàn)降低成本的目的，在生產(chǎn)中，豐田獨(dú)特的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)強(qiáng)調(diào)消除7種浪費(fèi)，而且因?yàn)樨S田始終堅(jiān)持產(chǎn)品質(zhì)量在工序中創(chuàng)造這樣一種體制，在實(shí)現(xiàn)降低成本的基礎(chǔ)上可以生產(chǎn)出更高質(zhì)量的產(chǎn)品。

 　豐田之所以會(huì)成為高效益企業(yè)，是因?yàn)樗冀K貫徹一種思想：從銷售價(jià)格中減去成本就是利潤(rùn)，銷售價(jià)格由顧客決定。作為顧客當(dāng)然更加喜歡價(jià)格低廉品質(zhì)可靠的產(chǎn)品，那么利潤(rùn)的擴(kuò)張從提高價(jià)格上是無(wú)法實(shí)現(xiàn)的，只能通過(guò)降低成本來(lái)實(shí)現(xiàn)。具體公式：利潤(rùn)=銷售價(jià)格—成本。

三、杜絕浪費(fèi)，徹底消除3MU確立高質(zhì)量，高收益體制

 　豐田公司辨識(shí)出企業(yè)流程或制造流程中8大類未能創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi)，不只是生產(chǎn)線，包括產(chǎn)品發(fā)展流程、接受訂單及辦公室流程等，都可以找出這7類浪費(fèi)情形，此外，還有第8類浪費(fèi)情形。

 　豐田輕易發(fā)現(xiàn)這些浪費(fèi)的技術(shù)非常卓越，并且還能徹底貫穿于消除浪費(fèi)的體制之中。大野耐一認(rèn)為，生產(chǎn)過(guò)剩是最根本的浪費(fèi)，因?yàn)樗鼘?dǎo)致大部分其他的浪費(fèi)。制造流程中任何步驟若生產(chǎn)量超過(guò)顧客所需要的數(shù)量，必然導(dǎo)致某個(gè)下流處的存貨增加——材料只是堆放在那兒，等候進(jìn)入下一個(gè)步驟的處理。采取大規(guī)模生產(chǎn)方法或批量生產(chǎn)方法的制造商大概會(huì)問(wèn)：“只要人員與設(shè)備持續(xù)生產(chǎn)，這有何問(wèn)題？”問(wèn)題在于，大緩沖（亦即流程與流程之間的存貨）會(huì)導(dǎo)致其他非最適行為，例如降低持續(xù)改進(jìn)操作情況的動(dòng)機(jī)：既然停工不會(huì)立即影響到最后的組裝線作業(yè)，何必對(duì)機(jī)器設(shè)備進(jìn)行預(yù)防性維修呢？既然可以丟棄瑕疵品，何必過(guò)度憂慮少數(shù)品質(zhì)錯(cuò)誤呢？在一件瑕疵品尚未進(jìn)入接下來(lái)的流程，由另一個(gè)操作員進(jìn)行組裝之前，大概會(huì)有其他瑕疵品制造出來(lái)，變成停放在流程與流程之間的存貨。

 　20世紀(jì)后半期，世界汽車工業(yè)進(jìn)入一個(gè)市場(chǎng)需求多樣化的新階段，對(duì)質(zhì)量的要求也越來(lái)越高，這就給制造業(yè)提出了這樣一個(gè)新課題：只有有效地組織多品種、小批量生產(chǎn)，避免生產(chǎn)過(guò)剩所引起的設(shè)備、人員、庫(kù)存、資金等一系列資源浪費(fèi)，以保持企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)能力。在這種歷史背景下，從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，綜合了單件生產(chǎn)和批量生產(chǎn)的特點(diǎn)和優(yōu)點(diǎn)，創(chuàng)造了一種多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下高質(zhì)量、低消耗的生產(chǎn)方式，這就是精益生產(chǎn)，其核心是追求消滅包括庫(kù)存在內(nèi)的一切“浪費(fèi)”。 

 　豐田輕易發(fā)現(xiàn)這些浪費(fèi)的技術(shù)非常卓越，并且還能徹底貫穿于消除浪費(fèi)的體制之中。大野耐一認(rèn)為，生產(chǎn)過(guò)剩是最根本的浪費(fèi)，因?yàn)樗鼘?dǎo)致大部分其他的浪費(fèi)。制造流程中任何步驟若生產(chǎn)量超過(guò)顧客所需要的數(shù)量，必然導(dǎo)致某個(gè)下流處的存貨增加——材料只是堆放在那兒，等候進(jìn)入下一個(gè)步驟的處理。采取大規(guī)模生產(chǎn)方法或批量生產(chǎn)方法的制造商大概會(huì)問(wèn)：“只要人員與設(shè)備持續(xù)生產(chǎn)，這有何問(wèn)題？”問(wèn)題在于，大緩沖（亦即流程與流程之間的存貨）會(huì)導(dǎo)致其他非最適行為，例如降低持續(xù)改進(jìn)操作情況的動(dòng)機(jī)：既然停工不會(huì)立即影響到最后的組裝線作業(yè)，何必對(duì)機(jī)器設(shè)備進(jìn)行預(yù)防性維修呢？既然可以丟棄瑕疵品，何必過(guò)度憂慮少數(shù)品質(zhì)錯(cuò)誤呢？在一件瑕疵品尚未進(jìn)入接下來(lái)的流程，由另一個(gè)操作員進(jìn)行組裝之前，大概會(huì)有其他瑕疵品制造出來(lái)，變成停放在流程與流程之間的存貨。 

四、豐田精益生產(chǎn)中關(guān)于消除浪費(fèi)的思想  

 　浪費(fèi)指不是必要的事情，也就是無(wú)效作業(yè)。浪費(fèi)主要有如下七個(gè)表現(xiàn)： 

1、過(guò)量生產(chǎn)的無(wú)效勞動(dòng)   

2、等待的時(shí)間浪費(fèi)   

3、搬運(yùn)的無(wú)效勞動(dòng)  

4、加工本身的無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)   

5、庫(kù)存的浪費(fèi)   

6、動(dòng)作上的無(wú)效勞動(dòng)  

7、制造次品的無(wú)效勞動(dòng)和浪費(fèi)  

 　或許大家把以上的浪費(fèi)的種類進(jìn)行重要性排序，可能會(huì)得到很有趣的結(jié)論。因?yàn)橐陨系睦速M(fèi)很難用量化的數(shù)字來(lái)表示，但是排序的結(jié)果的確反映了我們的管理心態(tài)，并且給我們的管理改善指出了方向。在豐田是通過(guò)什么方式消除浪費(fèi)的呢？如何做到如此有效的呢？那就是以降低成本為目標(biāo)的全員參與的改善活動(dòng)，而且已經(jīng)形成了良好習(xí)慣的――合理化建議。因?yàn)樵谪S田的觀念中：沒有人比操作者更清楚浪費(fèi)在哪里產(chǎn)生。

五、豐田精益生產(chǎn)的理論框架  

 　豐田式生產(chǎn)管理哲學(xué)的理論框架包含“一個(gè)目標(biāo)”、“兩大支柱”和“一大基礎(chǔ)”。 

 　“一個(gè)目標(biāo)”是低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)，最大限度地使顧客滿意；“兩大支柱”是準(zhǔn)時(shí)化(JIT）與人員自覺化； “一大基礎(chǔ)”是指改善，改善是豐田式生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)。這里的改善是指這樣的含義：

1、從局部到整體永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地。   

2、消除一切浪費(fèi)。  

3、連續(xù)改善 (Continuous Improvement)。 

六、豐田精益生產(chǎn)的關(guān)鍵原則   

1、建立看板體系  

 　就是重新改造流程，改變傳統(tǒng)由前端經(jīng)營(yíng)者主導(dǎo)生產(chǎn)數(shù)量，重視后端顧客需求。這種方式不僅能節(jié)省庫(kù)存成本(達(dá)到零庫(kù)存)，更重要是將流程效率化。  

2、強(qiáng)調(diào)實(shí)時(shí)存貨(Just In Time)  

 　依據(jù)顧客需求，生產(chǎn)必要的東西，而在必要的時(shí)候，生產(chǎn)必要的量。  

3、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)徹底化   

 　對(duì)生產(chǎn)每個(gè)活動(dòng)、內(nèi)容、順序、時(shí)間控制和結(jié)果等所有工作細(xì)節(jié)都制定了嚴(yán)格的規(guī)范。  

4、排除浪費(fèi)、不平及模糊等   

 　排除浪費(fèi)任何一絲材料、人力、時(shí)間、能量、空間、程序、運(yùn)搬或其他資源。這是豐田生產(chǎn)方式最基本的概念。   

5、重復(fù)問(wèn)為什么（5W1H）    

 　要求每個(gè)員工在每一項(xiàng)任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復(fù)的問(wèn)為什么(Why)，然后想如何做(How)，以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務(wù)。  

6、生產(chǎn)平衡化  

 　豐田要求各生產(chǎn)工程取量盡可能達(dá)到平均值，也就是前后一致，為的是將需求與供應(yīng)達(dá)成平衡，降低庫(kù)存與生產(chǎn)浪費(fèi)。   

7、充分運(yùn)用“活人和活空間”   

 　在不斷的改善流程下，豐田發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)量不變，生產(chǎn)空間卻可精簡(jiǎn)許多；相同人員也是一樣，這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵(lì)員工都成為“多能工”以創(chuàng)造最高價(jià)值。  

8、養(yǎng)成自動(dòng)化習(xí)慣  

 　這里的自動(dòng)化不僅是指機(jī)器系統(tǒng)的高品質(zhì)，還包括人的自動(dòng)化，也就是養(yǎng)成好的工作習(xí)慣，不斷學(xué)習(xí)創(chuàng)新，這是企業(yè)的責(zé)任。  

9、彈性改變生產(chǎn)方式   

 　以前是生產(chǎn)線上(line)作業(yè)方式，一個(gè)步驟接著一個(gè)步驟組裝，但現(xiàn)在有時(shí)會(huì)視情況調(diào)整成幾個(gè)員工在一作業(yè)平臺(tái)(Cell)上同時(shí)作業(yè)生產(chǎn)。 

七、豐田精益生產(chǎn)的四大規(guī)則 

 　蘊(yùn)涵在豐田式生產(chǎn)管理之中的隱性知識(shí)（Tacit Knowledge）可以用四條基本規(guī)則來(lái)概括。這四條規(guī)則如下：   

 　規(guī)則一：所有工作的內(nèi)容、次序、時(shí)間和結(jié)果都必須明確規(guī)定。   

 　規(guī)則二：每一種客戶——供應(yīng)商關(guān)系都必須是直接的，發(fā)送要求和得到回應(yīng)的方式必須明確無(wú)誤，非“是”即“否”。  

 　規(guī)則三：每一種產(chǎn)品和服務(wù)的流轉(zhuǎn)路線都必須簡(jiǎn)單而直接。   

 　規(guī)則四：所有的改進(jìn)都必須在老師的指導(dǎo)下，按照科學(xué)的方法，在盡可能低的組織層面上進(jìn)行。